İSTANBUL ZEMİN

 İstanbul Zemin



2000 yılı başında 4 yıllık serbest piyasa tecrübesi sonunda Jeoloji Mühendisi Aytaç ZİLEK tarafından 2004 yılında İstanbul Zemin adı altında, şahıs firması olarak faaliyete başlamıştır. Bu tarih itibariyle yoğun bir çalışma modeli benimsenmiş, birçok küçük ölçekli proje tamamlanmıştır. Bu süreçte makine ve ekipman teminine gidilmiştir.
2007 yılı sonunda İstanbul Zemin Ltd. Şti. ünvanı ile faaliyetlerimizi genişleyen kadro ve makine parkuru ile önemli projeler tamamlanmıştır. Bu tarihten sonra ihtiyaca yönelik teknolojik zemin makinaları alımlarına ağırlık verilmiştir. Yerbilimlerinin birçok farklı alanında faaliyet göstermektedir.
Wbsite : www.istanbulzemin.com.tr



FAALİYET ALANLARI

Jet Grout

JET GROUT KOLONU YAPMA

Jet grouting zemini kırıp gevşetmek ve ince bir bulamaçla karıştırmak amacıyla yüksek kinetik enerjili bir sıvı püskürtmeye dayalı bir yapım sürecidir. Aslında tam bir enjeksiyonlama değil, daha çok bir toprak-çimento malzemesi üreten hidrodinamik bir yerinde karıştırma tekniğidir. Temel yapım prosedürü ilgili konuma kurulum yapma, hidrolik bir delme makinesi kullanarak belirlenen uç seviyesine delik açma, delme tijinin ucundaki ve matkap ucunun hemen üstündeki “nozzle” yoluyla jet grouting’e başlama, delme/grouting tijini çekme ve belirlenen derinliğe ulaşıldığında enjeksiyonu durdurmadır.

Bu konsept ilk olarak 1950 yılların sonunda Birleşik Krallık’ta ortaya çıkmıştır. Tekli, çiftli ve üçlü püskürtmeler, toprağı parçalayıp bulamaçla karıştırmak için gerekli hidrodinamik enerjiye sahiptir. Kitlesel uygulama, doğrusal uygulama ve ilaveler için, enjeksiyon kapasitesi iyiden zayıfa kadar uzanan topraklar için uygundur. Ekipman, rayları üzerinde her bir jet grout kolon merkez noktasına doğru ilerleyen zemin delme makinesine esnek bir yüksek basınçla iliştirilmiş sabit bir parçadan (çimento deposu, enjeksiyon tesisi, yüksek basınçlı pompa) oluşur. Delme tijinin başına, toprağa ve uygulamanın beklenen karakteristiklerine göre özel olarak seçilen enjeksiyon “nozzle” ları takılır.

Jet groutingde üç fiziksel süreçten yararlanılır:
-yüksek hızlı püskürtme toprağı gevşetir
-püskürtme sıvısı toprağın bir kısmını yüzeye çıkarır
-bulamaç toprak karışımına bir bağlayıcılık katar

İşin sırası genellikle şu şekildedir:

-Gerekli derinlikte küçük (70-200 mm çapında) bir delik açılır,
-89 mm çapında bir sondaj tijimim ucunda bulunan bir veya daha fazla sayıdaki (1-10 mm) “nozzle yüksek basınçlı (birkaç düzine Mpa) bir sıvı pompalanır,
-Sondaj tiji yavaşça yükseltilip döndürülerek bir zemin+çimento kolonu oluşturulur.

Püskürtme sırasında, zemin+çimento karışımındaki fazla malzeme serbestçe delik ağzına yükselmelidir (fazla malzemenin çevredeki toprağı kırmasını ve bozmasını önlemek için). Çıktığı gibi şantiyeden çıkarılır.

İmalatın niteliği, (kolonların çapı, yapısı ve dayanımı) sondaj tijinin dönüş ve yükselme hızlarına, püskürtme basıncı ve akışına, enjeksiyon karışımına, toprak tipine, tane büyüklüğü dağılımına, yapısına ve kompaktlığına ve püskürtme konfigürasyonuna (tekli, çiftli veya üçlü püskürtme yapısı) bağlıdır.

İzlenecek parametreler temel olarak şunlardır:
•     Enjeksiyon basıncı
•     “Nozzle” sayısı ve boyutu
•     Tij dönüş hızı
•     Tij kaldırma süresi (cm/dk)
Proje değerini belirlemek için çeşitli parametrelerde (tij dönüş ve yükselme hızı, püskürtme basıncı ve akışı, enjeksiyon karışımı) çeşitli sayıda deneme kolonlarının oluşturulması gerekir.

KONTROL

Yüksek standartlı bir jet grout yapımı sağlamak için tam bir kalite kontrol şemasının uygulanması gerekir. Öncelikle, üretimin tüm aşamalarında ayrıntılar rapor formlarına düzgün şekilde kaydedilmelidir. İkinci olarak, enjeksiyon ve çimento üzerinde rutin inceleme yapılmalıdır. Sonunda, seçilen tamamlanmış jet grout kolonları, üretim kusurları ve performans açısından test edilebilir.
Sonuç olarak kazık testi için bir veya daha fazla sayıda yöntem kullanılabilir:

Sonic echo yöntemiyle kazık süreklilik testi
Kolon yük testi
DENEME KOLONU

Jet grout kolonumuza başlamadan önce çeşitli parametrelerde (tij dönüş ve yükselme hızı, püskürtme basıncı ve akışı, enjeksiyon karışımı) çeşitli sayıda deneme kolonlarının oluşturulması gerekir. Tüm deneme kolonlarındaki kazılardan sonra, proje verilerine tekabül eden jet grout kolonlarının parametreleri nihai jet grout kolon parametreleri olarak kullanılmalıdır.


Geoteknik Proje

Her türlü zemin çalışmaları sonrasında belirlenebilecek zemin problemlerinin giderilmesi, güvenli müh. yapısı inşaa edilmesi amacıyla uygun zemin iyileştirme yada destek sistemlerine ihtiyaç duyulmaktadır. Bu doğrultuda gerekli en ekonomik ve uygulanabilir zemin iyileştirme / destek yapıları projelendirilerek mühendislik çözümler üretilmektedir. Firmamız bu çalışmalardan ana başlıklar halinde aşağıda sıralanmış olarak hizmet sunulmaktadır.

GEOTEKNİK PROJELENDİRME
TAŞIYICI KAZIK TASARIMLARI (TEMEL ALTI KAZIKLAR)
DERİN KAZI DESTEKLEME (İKSA) PROJELENDİRMELERİ
FORE KAZIK VE ANKRAJLI DERİN KAZI PROJELENDİRME
ÇELİK KAZIK TASARIM VE PROJELENDİRME
JET GROUTING PROJELENDİRME
DİYAFRAM DUVARLI DERİN KAZI PROJELENDİRMELERİ
MİNİ KAZIKLI ANKRAJLI DERİN KAZI PROJELENDİRME
KAYA BULONU VE PÜSKÜRTME BETON PROJELENDİRME
STRUT (ÇELİK PAYANDA) PROJELENDİRME
ZEMİNDEN DOLAYI PROBLEMLİ YAPILARDA İYİLEŞTİRME PROJELENDİRMELERİ
GENEL VE ÖZEL İSTİNAT YAPILARI PROJELENDİRMELERİ
TAŞIMA GÜCÜ VE OTURMA ANALİZİ
ŞEV STABİLİTESİ
SONLU ELEMANLAR ANALİZİ
CAD TASARIMI
GEOTEKNİK HATALARIN HUKUKİ ANALİZİ
BİLİRKİŞİ HİZMETLERİ

Su Sondajı

SU SONDAJI HAKKINDA BİLİNMESİ GEREKENLER

Su alınan birimlere akifer adı verilmektedir ve üç kısma ayrılmaktadır. Sondaj faaliyetleri akiferin özeliklerine göre farklılık gösterir.

a)Kırıntı akifer: Çakıl ve kumlu birimlerin yer aldığı akifer ortamlarıdır. Geçirim özellikli olup su tutma özelliği geniştir.
b)Karstik akifer: Bu akiferde oluşan boşluklarda su birikimi meydana gelmektedir ve bu birimlerde su tasıma kapasitesi oldukça yüksektir.
c)Kırıklı akifer: Magmatik ve metamorfik birimleri bünyesinde oluşan bu teknotizma ve metomorfizma etkisiyle oluşan kırık, çatlak, eklem takımı gibi sistemlerde su toplanması sonucu oluşmaktadır. Bu sistemde su potansiyeli lokal olarak değişiklik gösterebilmektedir.


SONDAJ NASIL YAPILIR?
    Kaya ortamda - Sert kayalarda kullanılan Sondaj tekniği ile Yumuşak - Kendini tutamayan zeminlerde kullanılan sondaj tekniği farklıdır. Kendini tutamayan yumuşak formasyonlarda çamur sirkülâsyonu ile sondaj yapılır, Kaya ortamda ise sondaj, hava sirkülâsyonu ile gerçekleşir. Bazı kuyular açılırken her iki sondaj tekniği de kullanılır.
    Jeolojik - Hidrojeolojik Etüt (su etüdü)sonucunda yeraltı suyu bakımından en verimli olduğu tespit edilen noktadan delme işlemine başlanılmaktadır. Daha sonra hedeflenen derinliğe ulaşıldığında delici matkap ve delme boruları (tij) dışarıya çıkartılarak, matkap çapından daha küçük çapta bir muhafaza borusu ile kuyu muhafazaya alınır ve kuyu cidarı ile bu muhafaza borusu arası yıkanmış ve elenmiş granüle sondaj çakılı ile doldurulur, kuyu temizlenip geliştirilerek (basınçlı hava , pistonlama vs. ile) kullanıma hazır hale getirilir.

SU SONDAJI UYGULAMA ŞEKİLLERİ

a) Çamurlu Sondaj (rotary)

Arazide yayılım gösteren formasyonlar; yıkılabilecek, gevşek yapılı zeminler ise çamurlu sondaj tekniği uygulanır. Matkapla kesilen ve parçalanan kaya parçacıkları, sondaj çamurunun sirkülasyonu marifetiyle yeryüzüne çıkarılmaktadır. Kuyu içinde devamlı sirkülasyon halinde bulunan sondaj çamuru, delme esnasında kuyunun yıkılmasına engel olmaktadır.

Bu yöntem oldukça güvenlidir ancak ilerleme hızı düşüktür. Ayrıca kuyu çaplarının mümkün olduğunca geniş olması icabettiğinden maliyetler de aynı oranda yükselmektedir.

b) Havalı Sondaj

Sert ve sağlam (kayalık) zeminlerde uygulanan bir yöntemdir. Yüksek basınçlı hava yardımıyla çalışan kırıcı tabanca ve ucundaki elmas daneli bit (matkap) marifetiyle kayalar kırılarak delinmektedir.

Yüksek basınçlı havanın içine zerkedilen ve sondaj kimyasallarından olan bir nevi köpük yardımıyla; kırılarak ufalanmış küçük taş parçacıkları yeryüzüne çıkarılmaktadır.



SU SONDAJININ ÖNEMLİ PARAMETRELERİ

Doğru kuyu yeri (sondaj lokasyonu) seçimi


İnceleme sahası hangi yapıyı arz ederse etsin, doğru sondaj lokasyonu (kuyu yeri) seçimi bol su elde etmek demektir. Gelişigüzel bir noktaya yapılacak sondaj ile şayet akifer kaya mevcut ise; permeabilite, kappilarite ve poroziteye bağlı olmak kaydıyla bir miktar yeraltı suyu elde etmek mümkündür. Bununla birlikte detay jeofizik çalışmalarla çatlak sistemleri (fayIanmalar) tesbit edilerek seçilecek uygun lokasyonlara sondaj yapıldığında, çalışma sahasından alınabilecek maksimum yeraltı suyu elde edilmiş olunacaktır.

Hesaplanan derinliğe ulaşılması

Etüd neticesinde hesaplanan derinliğe mutlaka ulaşılmalıdır. Bu da ancak yüksek kapasiteli bir sondaj makinasıyla mümkündür. Misâl olarak yeraltı suyu 255m.de ise; 230m. derinliğinde açılan kuyudan, ya hiç su çıkmayacak ya da ihtiyacı karşılamayacak kadar az miktarda su çıkacaktır.

Kuyu sapmalarının olmaması

Sondaj yapılırken matkabın üzerinde mutlaka Drill Collar (ağırlık) ve stabilizatör kullanılarak muhtemel sapmalar önlenmelidir.

Kuyu çapı ne olmalı?

Kuyu çapları derinlikle doğru orantılıdır. Derinlik arttıkça kuyunun başlangıç çapları da o oranda geniş seçilmelidir. Kuyudan elde edilmesi beklenen yeraltı suyu ne kadar çok ise dalgıç pompa ebatları da o oranda büyüyecektir. Buna bağlı olarak kuyu ve teçhiz borusu çapları mümkün olduğunca geniş seçilmelidir.

Teçhiz (muhafaza) borusu ve özellikleri

Teçhiz (muhafaza) boruları PVC veya demir menşeîli olabilmektedir. Kuyunun çapı ve derinliğinin yanı sıra formasyonun cinsine bakılarak boru seçimi yapılmaktadır. PVC borunun asgari 7mm. ve demir borunun asgari 5mm. et kalınlığında olması gerekir. Daha ince veya kalitesiz borular kuyunun stabilitesini sağlayamazlar. Kumlu ve siltli formasyonlarda, mutlaka köprü tip filtre borular kullanılmalıdır.

Çakıllama ve annülüs aralığı

Açılmış ve borulanmış kuyunun cidarıyla teçhiz borusu arasında, çakılla doldurulacak olan boşluğa “annülüs aralığı” denir. Çakıl zarfı ne kadar geniş olursa yeraltı suyu o kadar iyi filtre edilmiş ve siltasyon önlenmiş olur.

Kuyunun yıkanması ve inkişaf ettirilmesi

Çamur sirkülasyonuyla yapılan sondajlarda çatlaklar ve rezervuar gözenekleri çamurla sıvanır. Kuyu cidarında oluşan ve birkaç cm. kalınlıkta olabilen bu çamura “mudcake” yani çamur pastası denilir. Delme işleminin bitiminden sonra kuyu önce bol ve temiz suyla yıkanmalıdır. Ardından kuyu tabanından yeryüzüne doğru yüksek basınçlı ve debili hava yardımıyla kuyudaki çamur ve artıkları tamamen temizlenerek kuyu inkişaf ettirilmelidir.

Uzun ömürlü ve çok su veren bir kuyuya sahipsiniz

Yukarıdaki parametrelere birebir uyularak açılan kuyular sağlıklı kuyulardır. Uzun seneler boyunca yüksek debili yeraltı suyu elde etmemize imkan verirler. Ayrıca büyük su depoları yapılmasına da lüzum yoktur çünkü yeraltındaki rezervuar zaten tabii bir depodur. Bunun yanı sıra iki veya üç senede bir defa olmak kaydıyla kuyunun yüksek basınçlı havayla temizlenmesi, gözeneklerin açılmasına ve debinin artmasına sebep olacaktır.

Ankraj İmalatı

ANKRAJ NEDİR NASIL YAPILIR

Ankrajlar genel olarak derin temel kazılarında yada yanal yönde hareketlerin engellenmesi amacıyla kazık imalatı yada perde duvar imalatı ile birlikte uygulanan taşıyıcı yatay destek elemanlarıdır.

Ankrajlarda amaç kazık yada perde duvara yatay yönde gelen yüklerin önceden hesaplanması suretiyle uygun boy sayı ve çaptan oluşan öngermeli malzemeler ile uygulanmaktadır. Bu doğrultuda kullanılacak halat sayısı çapı ve sünme özellikleri projelendirilen destek uygulamalarında kullanılmaktadır. Ankraj özellikleri ve detaylı uygulama bilgileri aşağıda verilmiştir.

Ankraj halatı ön germeli çelik demetlerden, polietilen enjeksiyon borularından, merkezleyicilerden ve ara parçalardan oluşur. Halatlar hasar veya paslanmadan sakınacak şekilde hazırlanır ve depolanır. Aşınmalardan, kesiklerden, çentiklerden, kaynaklardan ve kaynak çapaklarından kaynaklı olarak meydana gelen ön germeli donatı hasarı gören malzeme kullanılmamalıdır.

Ankraj deliği açma yöntemleri zemin türüne bağlıdır. Delme yönteminin seçiminde, gürültü, titreşimler, delik hizası ve mevcut yapıların zarar görmesi gibi proje şartnamesinde tespit edilmiş özel durumlar dikkate alınmalıdır. Delme tam hidrolik, paletli delme makinesiyle, döner delme tekniğiyle, matkaplar veya odex’le veya üstten vurmalı çekiç yoluyla veya uygun çapta “down the hole” tabancasıyla yapılmaktadır. Zemin özelliklerine bağlı olarak, ankraj delikleri hava basınçlı döner delgi yöntemiyle, delgi makinesi ve matkaplar ve matkap ucu denen delgi aletleri kullanılarak açılabilir. Matkabın toprağı aşındırmasına ve delinen toprağı delik dışına çıkarmasına yardım etmek için hava basıncı kullanılacaktır. Hava basıncı yaklaşık olarak 8 bar olacak ve hava kompresörü ve hava hortumu kullanılarak sağlanacaktır. Ankraj delikleri projede gösterilen yerlerde, uzunlukta, eğimde ve çapta açılmalıdır. Matkap ucu veya koruma başlığı belirtilen delik çapından en fazla 3 mm küçük olmalıdır. Zemin seviyesinde, delme deliği yere en fazla 300 mm mesafede bulunacaktır. Delme deliğinin boylamasına ekseni halatın boylamasına eksenine paralel olacak şekilde konumlandırılmalıdır. Özellikle de, ankraj plakasının desteklenen yapıya bağlanmasını sağlamak için, zemin ankraj deliği tendonun bükülmesine neden olacak bir şekilde delinmemelidir. Giriş seviyesinde zemin ankrajı yataydan artı/eksi üç (3) derece eğimle yerleştirilecektir.

Delgi sırasında toprak ve kaya tipleri ve zemin koşulları kaydedilmelidir. Beklenmedik koşullar dikkatli bir şekilde belirlenmeli ve farklı seviyelerden örnekler alınmalıdır. Göçmeye eğilimli zemini tanımlamak amacıyla, kazıda meydana gelen delgi kesikleri ve açığa çıkan toprak görsel olarak sınıflandırılmalıdır.

Göçmeye eğilimli olan zemin şunları kapsar:

(1) yeraltı suyu seviyesinin altındaki kohezyonsuz topraklar;

(2) çok parçalı veya aşınmış kaya;

(3) artezyen su basıncının olduğu toprak.

Göçme işaretleri şunları kapsar:

(1) delgi ekipmanını çıkaramama;

(2) çok miktarda toprak çıkarıldığı halde delikte hiç ilerlememe veya az ilerleme;

(3) diğer deliklerle karşılaştırıldığında anormal derecede büyük çürümüş zemin yığını;

(4) zeminin delme konumu üstünde çökmesi;

(5) ankraj tendonunu delik boyunca kolayca yerleştirememe. Aşırı çökmenin olduğu yerlerde delme durdurulmalı ve alternatif delme yöntemleri kullanılarak delik sağlamlaştırılmalıdır.

Delme sonrasında delikler iyice temizlenmeli ve tasarım uzunluğu dahilindeki gevşek malzemeler çıkarılmalıdır. Kohezyonsuz topraklardaki kılıfsız delikler için aşırı temizlemeden sakınmalıdır çünkü bu durum önemli zemin kaybına neden olacaktır. Temizleme tamamlandıktan sonra kılıfsız delikler bir aynayla, yüksek ışıkla veya sondalama yoluyla incelenmelidir. Eğer tam yerleştirme öncesinde deliğin derzlenmesi gerekiyorsa, halatın tam derinliğe yerleştirilebileceğinden emin olmak için ölçüm yapılmalıdır. Eğer tendon istenen derinliğe kolayca yerleştirilebiliyorsa delme deliklerinin temiz olduğu kabul edilebilir. Her bir tendonun boyutları kontrol edilerek minimum kök ve serbest uzunlukların o ankraj için belirtilen minimum değerlere eşit veya daha fazla olduğundan emin olunmalıdır. Eğer geçiş hakkı sınırlamaları varsa, ankrajlar için maksimum değerler belirtilmiş olabilir. Enjeksiyonun tendon etrafındaki sondaj deliğinden serbestçe akabilmesi için merkezleyiciler gerekli aralıklarla ve uygun boyutlarda tendonlara sağlam şekilde sabitlenmelidir. Ayrıca ara parçalar halatları birbirinden ayırmalıdır ki her bir halat yeterli kalınlıkta enjeksiyon kaplansın ve bitişik halatlar birbirine geçmesin. Eğer kurma sırasında göçme meydana gelirse, halat çekilmeli ve delik yeniden delinmelidir. Halat saplanmamalıdır.

Enjeksiyon yapılması; ankraj deliğinin su-çimento karışımı (enjeksiyon) ile doldurulması anlamına gelir. Delik göçmesi potansiyelini en aza indirmek için enjeksiyonlama ya ankraj tendonunun yerleştirilmesi öncesinde ya da hemen sonrasında yapılmalıdır. Enjeksiyon enjeksiyon seti kullanılarak yapılacaktır. Enjeksiyon seti iki karıştırıcıdan, bir pompa ve enjeksiyon hortumundan oluşur. 8 ila 12 saatten daha uzun süredir açık olan delikler halatın veya enjeksiyonun yerleştirilmesi öncesinde yeniden temizlenmelidir. Enjeksiyon ekipmanı her bir ankrajın bir saatten kısa bir sürede kesintisiz enjeksiyonunun bitirilmesini sağlamalıdır. Halat tendonları için halatlar enjeksiyon hala akışkanken (yani enjeksiyon sertleşmeye başlamadan önce) ankrajın kurulmasını sağlayacak şekilde hizalanmalıdır. Halatın enjeksiyonlanması tek aşamada yapılmalıdır. Tek aşamalı enjeksiyonda, serbest ve kök uzunlukları tek bir enjeksiyon serisinde enjeksiyon ile doldurulur. Serbest uzunluktaki enjeksiyon cazibeli veya düşük basınç altında yerleştirilecektir. Delgi, deliğin başlangıcı arkasında yaklaşık 300 – 600 mm boşluk bırakacak bir seviyede enjeksiyonlanmalıdır.
Ağırlığa göre su / çimento oranı maksimum 0.45 olacaktır.
Hava boşlukları üretmeden deliği doldurmak için enjeksiyon delikteki en alçak noktaya enjekte edilecektir. Enjeksiyon ekipmanı genellikle pompada bir basınç saati içerir. Bu saat periyodik olarak kontrol edilmeli ve en azından günlük olarak temizlenmelidir. Deliğe konan enjeksiyon hacmi ölçülmeli ve kaydedilmelidir. Enjeksiyon alışı, koyulan gerçek enjeksiyon hacminin tahmini delik hacmine bölümü olarak tanımlanır. Aşırı yüksek enjeksiyon alış, çevredeki toprağın hidrolik parçalanması nedeniyle enjeksiyonun kaybedildiğine veya kuyunun göçmesi nedeniyle oluşan veya zeminde önceden var olan boşluklara aktığına işaret ediyor olabilir. İkincil enjeksiyonlama ilk olarak yerleştirilen kök bölgesi enjeksiyonunun ilk sertleşmesinden (birincil enjeksiyondan 4-6 saat sonra) sonra yüksek basınç altında yapılır. İkincil enjeksiyon basıncı 10 ila 15 bar arasında olacaktır. Halatın kurulumu öncesinde halat ikincil enjeksiyon için donatılmalıdır.

Enjeksiyon tamamlandıktan sonra ankraj (ankraj plakası ve ankraj kafası) kurulmalıdır. Ankraj ve tendon uygun şekilde hizalanmalıdır. Ankraj plakası tendona dik kurulmalı ve tendon ön gerilmeli çelik unsurları bükmeden ve kıvırmadan ankraj plakasında merkezlenmelidir. Halatların kaymasını önlemek ve kamaların uygun şekilde oturmasını sağlamak için kama delikleri ve kamalar temiz ve passız olmalıdır.

İmalat sonrasında ve ankrajlı bir sistem içinde yük taşıyıcı yapısal eleman olarak onaylanması öncesinde, seçilen zemin ankrajları, emniyetli yük taşıma kapasitesinin belirlenmesi için test edilir.

Ankraj testinin ardındaki temel prensip toprağın veya kayanın kenetlenme bölgesi kapasitesini belirlemektir ve enjeksiyonlanmış cismin sürekli yük altındaki sünme değerinin ölçümüne dayalıdır. Kenetli bölgenin sünme oranı uygulanan yükle doğrudan ilişkilidir. Her bir zemin ankrajının kapasitesini doğrulamak için yük testi yapılır. Yük testi zemin seviyesinde yapılır ve çelik unsurların gerilmesi ve ön gerilmesini, yük ve hareket ölçülmesini kapsar ve ankrajların gerilmesinin bir parçası olarak uygulanır. Ankrajların zaman içindeki kesin ve emniyetli yük taşıma kapasitesini belirlemek için yük (kanıt), sünme ve performans testi dışında testler de yapılır.

Testler için, hidrolik kilitleme sistemiyle çalışan hidrolik bir kriko kullanılır. Kriko bir akım kaynağıyla çalıştırılır; tendona eş merkezli bir yük uygulayabilir ve yükü tendonun tüm ön gerilmeli unsurlarına aktarabilir.

Basınç saati olarak, güç kaynağına iliştirilmiş 100 mm 0-700 barlık gliserin manometresi kullanılır. Manometre üzerindeki okuma uygulanan yükün kesin değerini gösterir.
Kanıt testi ve çekme testleri için, yükü ölçmede yalnızca bir basınç ölçer kullanılır. Fakat yük periyotları için uzun bir süreye ihtiyaç duyulan tüm sünme testlerinde basınç ölçerlerle birlikte uygun bir yük hücresi kullanılacaktır. Basınç ölçerler ve yük hücresi en fazla 6 aylık kalibrasyon sertifikalarına sahip olmalıdır.

Diğer yapısal sistemlerle karşılaştırıldığında zemin ankrajlarının özgünlüklerinden biri, tamamlanmış bir sistemin parçası olacak olan her zemin ankrajının yük testine tabi tutularak yük taşıma kapasitesinin ve yük deformasyon davranışının kullanıma sokulma öncesinde doğrulanmasıdır. Zemin ankrajlarının kabulü veya reddi kanıt testinin sonuçlarına bağlıdır. Kanıt testleri çok yaygındır çünkü ankraj germe prosedürünün parçasıdır. Her bir zemin ankrajı yukarıda belirtilen testlerden birine tabi tutulur. Bu testlerin sonuçları incelenerek herhangi belirli bir zemin ankrajının kabul edilme ölçütlerini karşılayıp karşılamadığı belirlenir. Bu ölçütler, yük testi sırasında ankrajın izin verilen sünme ve elastik hareketine bağlıdır. Bu belirlemeye göre ankraj kullanıma konabilir.

Test tamamlandıktan sonra, ankraj halatına belirlenen kilit yükü uygulanır ve ankraj kafasına kamalar yerleştirilmek suretiyle halatlar kilitlenir. İşlem tamamlanmış olacaktır.

Fore Kazık

FORE KAZIK NEDİR

Fore kazık yeraltına açılan farklı çaplarda uygulanabilen, amacına göre komşu yapı, yol, kazı güvenliği, yapı yükü taşıtılması, köprü ayağı ve yapılara destek amaçlı heyelan önleme, sızdırmazlık sağlanması, kayma düzlemlerinin duraylılığı gibi çok farklı amaçlar için uygulanan mühendislik yapısıdır. Fore kazık imalat öncesinde ve kullanım amacına yönelik olarak donatılı (demirli) yada donatısız olarak yapılabilmektedir. Kullanılacak olan donatı miktarı (Demir çapı, sayısı, aralığı, boyu) proje hesapları yapılarak önceden hesaplanarak uygulamaya gidilmektedir. Fore kazıklar genel olarak 65 - 200 cm. çap aralığında imal edilmektedir.

İksa amaçlı kullanılacak olan fore kazık imalatlarında yatay yönlü destek elemanları olarak Ankrajlı yada Strut destekli imalatlar yapılabilmektedir. Fore kazıklar yapılacağı amaç doğrultusunda zaman zaman sığ temel kazılarında tek başına da kullanılabilmektedirler. Bu kazıklara konsol kazık denilmektedir. Bu imalat öncesinde zemin kesitlerinin çıkarılması ve zemin etüd çalışmalarının hassas olarak yapılmış olması iksa sistemlerinin sağlıklı olarak projelendirmesinde en önemli faktörlerden biridir.

Yeraltısuyunun yüksek olduğu alanlarda yapılacak olan fore kazık uygulamalarında genel olarak sızdırmazlık amaçlı kesişen kazık olarak adlandırılan imalatlarda bir kazık demirsiz ve bir kazık demirli olacak biçimde sıralanmış ve kazıkların en az 20 cm.'lik kısımlarında kesişmesi sağlanmaktadır. Bu sistemde tam olarak sızdırmazlık sağlaması için kazıkların arka bölümlerinde çoğunlukla sızdırmazlık amaçlı jet grout imalatı ile birlikte yapılabilmektedir.

Yapılacak olan temel altı yada iksa amaçlı kazıklarda yeraltısuyunun yüksek olduğu, yada kendini tutamayacak oranda yıkıntı yapabilecek zeminlerde muhafaza borusu ile delgi yapılmalıdır. Bu yöntemde kuyu delgisi öncesinde makina baskı gücü ile silindirik borular zemine basılarak sonrasında içerisindeki malzeme boşaltılmaktadır. Bu şekilde istenilen derinliklere kadar borulama işlemi uygulanabilmektedir.

Her bir fore kazığın merkez konumu, çalışma çizimlerine ve şantiye sınır işaretlerine göre referansla belirlenecektir. Kuyu uygun bir dış çapa sahip ağır geçici bir muhafaza borusu ile kazılacaktır. Sondaj borusunun ucunda alt kısım için özel bir kesici uç bulunur. Muhafaza borusu kesiti, özel muhafaza borusu eklemleri kullanılarak birleştirilecektir. Muhafaza borusu delgi ile veya gerekirse vibrasyonlu çekiç ile çakılacaktır. Delgi için gerekirse ek muhafaza boruları kullanılacaktır. Muhafaza borusu yöntemi delik göçmesini veya deliğin aşırı deformasyonunu önlemede kullanılabilir. Fakat her halükarda, her bir kazığın yapımı sırasında en az 5 m uzunluğunda bir geçici muhafaza borusu kullanıla caktır. Muhafaza borusunun çevredeki zemin seviyesinin üzerindeki kısmı emniyet açısından ve beton dökme sırasında delikteki betonun kirlenmesini önlemek açısından en az 1.00 m olacaktır. Auger (Delici Matkap Ucu) ile delmeye başlamadan önce ilk muhafaza borusu mümkün olduğunca toprağa sokulmalıdır. Kazıkların delgisi yeterli bir delme ekipmanı ile sağlanacaktır. Yeraltı suyu seviyesinin üzerindeki ve altındaki delme sırasında doğru boyutta matkaplar veya kovalar kullanılacaktır. Delme araçlarının çapları, kazık imalat projesi çiziminde tanımlanan kazık çapından az olmayacaktır. Belirlenen çapın sağlandığından emin olmak için burgu ve kepçe çapı gerektiğinde kontrol ve kayıt edilecektir. Matkap genişliğinde (çap) %5’lik bir tolerans izni vardır. Geçici muhafaza boruları her bir sürekli uzantı boyunca muntazam bir kesitte olacak ve açılan kuyuya su ve hareketli toprağın girmesini önleme amacı için yeterli kalite, malzeme, uzunluk ve kalınlıkta olacaktır.

Kuyu istenen derinliğe ulaştığında, dibi önce bir temizleme kovası ile temizlenecektir (bu amaçla modifiye edilmiş bir delme kovasıyla). Temizlik sırasında çıkarılan malzeme incelenecek ve devam edilip edilmeyeceği kararı bir Jeoloji Müh. karar verecektir.

Yeraltısuyu basıncının yüksek olduğu alanlarda, kuyu dayanıklılığını sağlamak için ve artezyen basıncı nedeniyle meydana gelebilecek herhangi bir potansiyel zemin şişmesini etkisizleştirmek için su veya bentonit bulamacı kullanılacaktır. Kuyu, belirlenen bir katmana kadar geçici muhafaza boruları sokularak kuru olarak delinecektir. Zemin koşullarına bağlı olarak delme sırasında sırasıyla matkaplar ve kovalar kullanılacaktır. Delme işlemi muhafaza borusunun dip seviyesine ulaştığında, kuyu su/bulamaç ile dolacak ve o zaman delme işlemi sürekli bir su/bulamaç pompalaması yoluyla sürdürülecektir. Delgi boyunca, su/bulamaç tepesi mevcut zemin seviyesinin en fazla 1 m altında tutulacaktır. Türbülanslardan ve emme etkilerinden sakınmak için delme uzun tutulmayacak ve kelly bar delme aracı yavaşça çıkarılacaktır. Çıkarılan toprağın yerini almak üzere pompalama yapmak için yeterli zaman sağlamak üzere kelly bar bulamaç tepesi seviyesinde de yavaşça çıkarılacaktır (ve bir süre o şekilde bekletilebilir). Böylece bulamaç tepesindeki ani bir alçalma önlenmiş olacaktır (kelly bar’ın hızı 8-10 m/dk olmalıdır). Artezyen seviyesine temas etme durumunda, delme işlemi durdurula cak, ek muhafaza borusu monte edilecek ve hemen su/bulamaç ile doldurulacaktır. Böylece daha yüksek bir hidrostatik su/bulamaç basıncı sağlanabilir. Delgi derinliği operasyon kabininde deep meter ile kontrol edilebileceği gibi, şerit metre ile manüel olarak da ölçülebilir. Delme bilgileri kazık raporlarına kaydedilecektir. Delgi sırasında çıkarılacak olan mevcut dolgu malzemesi, beton dökümünün tamamlanmasından sonra geri dolgulamada yeniden kullanılmak için başka bir tarafta biriktirilecektir. Daha sonra, bir örnekleyici yardımıyla dipten kuyudaki bulamacın bir örneği alınacaktır. Örnekleyici bir silindirik çelik kutu, iki çelik top ve hem kutunun hem de topların içinden geçen bir çelik telden oluşur.

Kazık donatı kafesi projede belirtilen yrıntılara uygun olarak gerekli uzunluklarda şantiyede önceden hazırlanacaktır. Uzunlamasına demirler, bağlantılar, kafes güçlendirici çubuklar, ara parçalar, merkezleyiciler ve diğer gerekli donatılardan oluşan bu kafes, kuyu kazımı incelenip kabul edildikten hemen sonra ve beton dökme öncesinde tamamen montajlanacak ve bir birim olarak yerleştirilecektir. Beton dökümüne engel olmaması için, kafes kuyuya yerleştirilirken dahili güçlendiriciler çıkarılabilir. Donatı kafesinin her bir bölümü paletli vinç tarafından kazığa kaldırılacak ve ardından bir sonraki bölüm eklenecektir. Ana çubukların birbirine eklenmesi uzunlamasına çubukların bindirmeleriyle örtüşmesiyle ve en azından 6 bölgeden tel bağlarla uygun şekilde iliştirilmesiyle sağlanacaktır. Ayrıca her bir bölümün tepe ve dip etriyeleri birbiriyle örtüştürülecek tel bağlarla sıkıca bağlanacaktır. Eklenmiş etriyeler üzerindeki 4 noktada tel bağlar kullanılacak ve her bir noktada 4 tel bağ uygulanacaktır. Tüm donatı kafesini asarken etriyelerin sıyrılmasını önlemek için kafesin tepedeki ilk üç etriyesi uzunlamasına demirlere iliştirilecektir. Her bir etriyede 6 noktada tel bağlar kullanılacak ve her bir noktada 15 tel bağ uygulanacaktır.

Beton, donatı çeliğinin yada kafesinin yerleştirilmesinden sonra mümkün olduğunca erkenden dökülmelidir. Betonun dökülmesi, kuyunun dip kotundan tepe kotuna kadar sürekli olacaktır. Beton tremi borularıyla dökülmelidir. Kuyuya beton dökmeye başlanmasından dökümün tamamlanmasına kadar geçen süre 2 saati geçmeyecektir.

Kuyularda beton dökümü için tremiler kullanılmalıdır. Beton dökmek için kullanılan tremiler betonu kuyu taban kotuna boşaltmak için yeterli uzunlukta, ağırlıkta ve çapta bir borudan oluşacaktır. Tremi betona temas edecek alüminyum parçalar içermeyecektir. Minimum ve maksimum tremi iç çapı sırasıyla 6 inç ve 14 inç olacaktır. Treminin iç ve dış yüzeyleri, beton dökme sırasında betonun hem akışı hem de sorunsuz olarak çekilişine imkan tanımak için temiz ve düzgün olacaktır. Treminin et kalınlığı beton dökmeyi zorlaştıran kenar kıvrılmalarını veya keskin bükümleri önlemeye yeterli olacaktır. Tremi kuyu taban kotuna yerleştirilinceye kadar su altında veya bulamaç altında döküm başlamayacaktır ve beton boşaltılması öncesinde sudan ve bulamaçtan tamamen ayrı tutulacaktır. Treminin boşaltım ucu, döküm işlemleri sırasında betonun serbest radyal akışına izin verilecek şekilde yapılacaktır. Tremi boşaltım ucu, beton akışı başladıktan sonra her zaman betonun en az 2.0 m içinde olacaktır. Beton akışı sürekli olacaktır.

Kazık yapımı sırası, yapım aşamasında veya yapımı tamamlanmış bitişik kazıklara herhangi bir zarar verilmeyecek şekilde düzenlenmelidir. Betonu yeni dökülmüş bir kuyuya yaklaşık altı kazık çapı aralıktan daha yakın bir mesafeye bir muhafaza borusu sokulması veya kuyu açılması yasaktır. Priz süresi 24 saat olarak kabul edilebilir.

Yapılan kazıkları test etmek için kazık süreklilik testi uygulanabilir. Süreklilik testlerinin tipi ve süreciyle ilgili ayrıntılı yapım yöntemi testler yapılmadan önce sunulmalıdır. Kazık yükleme testleri proje şartnamesine uygun olarak gerçekleştirilecektir. Yükleme testinin miktar ve tipi, yapım yeri ve yöntemi uygulama öncesinde belirlenmelidir.

Fore kazık yapımının tüm kayıtları, her bir kazığın yapımının tamamlanmasından sonra tutanak haline getirilmelidir.

Zemin Etüt

Zemin Etüdü çalışmaları “Türkiye Bina Deprem Yönetmeliği Hükümleri’ne ve 09/03/2019 tarih ve 30709 sayılı Zemin Ve Temel Etüd Uygulama Esasları ve Rapor Formatına” uygun olarak yapılmaktadır. Herhangi bir arazide üzerinde yapılacak (bina, köprü, yol, döküm alanı, depolama tesisi, depo, fabrika vb..) her türlü mühendislik yapısı öncesinde yapılaması gereken zemin etüd sondajları, jeofizik ölçümler, yerinde presiyometre deneyleri, spt deneyleri, numune alınması ve zemin kesitinin belirlenmesi ila yapılmaktadır. Çalışmalar sürekli bir mühendis eşliğinde yapılmak tadır. İlgili belediyelerin çalışma talepleri göz önüne alınarak yapılmaktadır.

Sondaj çalışmaları saha şartlarına bağlı olarak hidrolik, paletli, taşınabilir portatif makinalar ile yapılabilmektedir. Yapılan saha çalışmaları sonrasında gerekli laboratuar deneyleri yapılmaktadır. Bu arazi ve laboratuar çalışmaları birlikte değerlendirilerek sahaya ait ve mühendislik yapısına uygun zemin etüd raporlaması yapılmaktadır. Planlanan mühendislik yapısının niteliklerine bağlı olarak sondaj derinlikleri ve zemin problemlerinin bulunup bulunmamasına bağlı olarak detay zemin deneyleri ve sonrasında Geoteknik Rapor yazımı tamamlanmaktadır. Zeminlerde genel olarak oturma, sıvılaşma, kayma / heyelan, farklı oturma, taşıma gücü, geçici temel kazı problemleri gibi zemin problemlerinin belirlenmesi halinde Geoteknik Zemin İyileştirme Projeleri hazırlanmaktadır. Bu tür zemin problemlerinin bulunmadığı alanlarda proje ihtiyacı bulunmamaktadır.

Genel olarak parsel alanını en verimli kullanabilmek amacıyla temel kazılarının fazla yapılmasına bağlı olarak gelişen şev stabilite problemleri için gelişmiş şev stabilite analiz programları kullanılmaktadır. Aşağıda şematik gösterimi verilen stabilite analizi gösterilmektedir. Güvenli olmayan alanlarda Fore Kazık, Mini Kazık, Perde Duvar yada Bu sistemlerin yatay destek elemanları ile desteklenmiş destek sistemleri projelendirilmektedir.

Zemin etüt çalışmalarında; zemin etüt sondaj makinaları, sismik yöntemler, rezistivite çalışmaları, mikrotremor ölçüm teknikleri kullanılmaktadır. Sondaj çalışmalarında; dolgu kalınlığı, temel kaya derinliği, yer altı su seviyesi, zemin profili, vb özellikler belirlenmektedir. Zemin sondaj logları hazırlanmaktadır. Zemin ortamında (kum-kil-silt-çakıl) SPT deneyleri yapılmakta, zeminden shelby tüpü ile UD alınmaktadır. Alınan numuneler yerinde etiketlenip, tüpün alt ve üst kesimleri hava almayacak şekilde muhafaza edilerek laboratuara gönderilir. Kaya ortamında ise; karotiyer ile yüzde yüz karotlu ilerleme yapılarak ortamın TCR, SCR, RQD değerleri belirlenir. İstenilen derinlikler de alınan numuneler üzerinde deneyler yaptırılır.